熔模铸造又名失蜡铸造，包括水玻璃工艺精密铸造和硅溶胶工艺精密铸造以及水玻璃-硅溶胶复合工艺精密铸造。我有幸在各个工艺的工序工作过，见解体会分享如下。

1，深孔凹槽的处理。什么样的才算沉孔凹槽，见解各不相同。既要看孔的直径，又要看孔的深度，也就是孔深与孔径比，孔又有通孔和不通的盲孔之分。一般来说，孔径在直径5-7毫米就要注意了。文献资料说在2.5-3.0mm的孔不予铸出，实际中直径5-6mm 的孔也很少铸造。类似的小孔、窄槽在制壳工序，一定要小心，因为非常容易出现漏钢、跑火的现象。解决的办法根本，是要保证至少2-3层的浆料和砂子得以进入，涂覆均匀，并干燥、硬化彻底。如果操作实在有困难，可以使用填干砂的办法：面层和过渡层涂覆结束，孔内填入细小的、可以进入的砂子（过度层砂为好，必要时才使用面层砂），填到四分之三或者基本填平，用微力夯实或捣实，确保孔、槽内没有出现砂料搭桥现象，然后用制壳材料制成的泥巴封堵孔、槽的入口。注意，硅溶胶工艺的模壳，为防止影响模壳的强度，一定要填入干燥的砂子。之后的操作按照正常程序运转就可以了。也可以考虑使用陶瓷型芯工艺，增加了陶瓷芯的流程，后处理用机械或者化学的方法进行清理，成本较高，但是制壳的劳动操作效率很高。

2，孔、槽产品的水玻璃精密铸造的硬化。水玻璃精密铸造采用液体硬化，靠水玻璃中的硅酸钠和水玻璃中的二氧化硅的化学反应进行硬化，所以确保硬化液体浸入到所有和浆料接触，需要硬化的部位，以便和水玻璃发生化学反应是保证硬化效果的关键，孔、槽部位也不例外。特别注意的是，盲孔、深的凹槽，在浸入硬化液体时，一般来说会有气泡冒出，要注意观察并确保气体能全部排出来，使硬化液能彻底进入孔、洞、操的深处。如果孔、槽的角度和组树方式所限，气体不能自缢而出，要改变模组入池的角度，或者其他方法，总之要想方设法使空气溢出的目的。

3，孔、槽产品硅溶胶工艺的风干。硅溶胶工艺的硬化是干燥硬化，和空气中的水分含量、空间温度高低有直接关系，还由于制壳间属于恒温恒湿的必备条件，所以空气的流动性成为关键因素。孔、槽的外表面很容易获得流动的空气，而内部特别是不通的盲孔、盲槽是很难获得足够风量的。此时，可以通过不断调整的入口对风流的角度来获得补偿，必要时候要牺牲外表面风干质量，宁肯外表面可能适当开裂的后果，也要注意保证孔内的风干效果。否则很可能会出孔内干燥不透、不彻底造成的质量问题。

4，硅溶胶精铸工艺的模壳干燥过度问题。在产品毛坯上可以比较轻松分辨出来干燥过度问题，有的在制壳沾浆前就可以发现，比如脱落掉皮、明显裂纹。水玻璃精铸工艺的模壳硬化过度问题，我还没有时间见到过，究竟什么样的才会是硬化过度造成的，我认为是有分歧的。一般来说每层的硬化时间最长不会超过1.5小时，做了三层及以上的模壳，我见过最长硬化了一周的产品，是遗落在硬化槽内没有发现，每周清理硬化槽时发现的模组，但是没有发现裂纹等缺陷。硅溶胶工艺的模壳，过了三层，也是很少出现风干过度的问题出现，至少我还没有发现。

5，硅溶胶工艺的浆料测量、老化问题。在测量浆料粘度的时候，应该是在流出口的下端尽可能近的地方，出现断流，浆料由液体流状滴落变为点滴状滴落，开始截取时间。至于离量杯浆料出口多远的地方为尽可能的近，见解各不相同。我的习惯为30-50mm，纵使再远些或近些，也就是最多差1-3秒的误差，属于操作手法问题。所以尽可能多交流、培训，以便采用统一的测量标准。另外一个重要问题是，浆料截取时间时，杯内的浆料一定要基本流出干净了，所谓的干净，就是除了覆盖在量杯表面的一层浆料外，流出孔的轮廓应该清晰可辨。量杯内有过多的浆料是不正确的，要分析是测量操作手法，还是浆料的粘度出现了问题。不少的人测量时，不注意这个问题。

6，水玻璃精密铸造工艺制壳，使用细铁丝加固，是比较常见的工艺方法。硅溶胶精密铸造制壳，因为产品绝大部分较小，所以很少采用此方法，偶尔见到的大件，多数操作工宁肯多做1-2层，也不肯捆绑细铁丝，我看主要是习惯问题。根据经验细铁丝的选择，以使用18-20号的为宜，粗细、软硬顺手、合适，操作很方便。